Caso de éxito: Aerzen en el sector del cemento

Hoy en día es difícil encontrar una tecnología con disponibilidad del 100% sin interrupciones y duradera. Vamos a mostrarte un caso de éxito de la tecnología Aerzen en la planta de cemento Dyckerhoff, en Lengerich (Alemania). Las numerosas unidades, tanto soplantes como compresores que se aplican para las diferentes etapas del proceso, garantizan el suministro de material y combustible en la cementera.

Hoy nos vamos de viaje a Lengerich, en Alemania, donde se encuentra la planta de cemento Dyckerhoff. Es la única planta de Alemania donde se fabrica el llamado cemento para pozos, siendo especialistas en pozos profundos. El material producido en la planta se emplea en todo el mundo, como en los pozos de yacimientos de gas natural y petróleo, para aislar y estabilizar las paredes exteriores en profundidades de entre 6.000 y 8.000 metros.

Una de las fuentes de energía más importantes en la fábrica de cemento, es también el aire de proceso caliente, ya que el calor, en última instancia, determina el proceso de fabricación. En Dyckerhoff se utiliza primero fueloil para calentar y a continuación cambia a polvo de lignito. Para obtener este material, la mezcla se expone a un proceso de sintetización en el horno rotatorio (con longitud de 58 m., y alcanza temperaturas de aproximadamente 1.500 grados Celsius).

Uno de los dos hornos rotatorios en Lengerich lo tiene Dyckerhoff desde 2001. Gracias a su alta eficiencia energética sigue siendo uno de los hornos más modernos de Europa. En estos hornos, también se pueden quemar los llamados combustibles secundarios. Esta masa fibrosa llamada «pelusa», se acumula durante el proceso de recuperación de bolsas de basura (una tonelada de pelusa proporciona casi tanta energía como una tonelada de lignito).

Para el suministro del quemador, utilizan el transporte neumático por medio de las soplantes de émbolos rotativos Aerzen, GM 25, de 304 a 1.452 m3/h, 55 kW máx. de la serie Delta Blower. En el transporte del polvo de lignito y la pelusa, la unidad proporciona un caudal de 15 m3 por minuto con una potencia de conexión del motor de 36 kW. Las dos unidades de la cementera, se encargan de que el combustible siempre llegue desde los silos hasta la boquilla del quemador con la presión óptima y la cantidad suficiente.

El polvo generado durante el proceso de producción, se separa con la depuración eléctrica de gas y se acumula en silos. Seguidamente el polvo (EGR) vuelve al proceso, en la que las unidades Aerzen Delta Screw VML 18, de 380 a 1.190 m3/h, 75 kW máx., proporcionan el caudal necesario de 18 m3 por minuto en las tuberías.

Los filtros electrostáticos son una técnica establecida en la actualidad, para extraer el polvo del aire de salida, y garantizar contenidos de polvo puro muy inferiores a 10 mg/m3. Para que el fino material no se apelmace en el silo, se utilizan en Dyckerhoff soplantes de émbolos rotativos más pequeñas GM 4 S, de 46 a 342 m3/h, 15 kW máx.. Estas soplantes envían aire al silo mediante un suelo neumático, mezclando así el material de forma regular, con una cantidad de aire de apenas 6 m3 por minuto.

Un molino vertical se encarga de triturar la piedra caliza hasta obtener una harina fina y pre-secada que se envía desde una instalación del silo de almacenamiento, hasta el intercambiador térmico de más de 100 m. de altura a través de las tuberías de transporte. Aquí la harina cruda se pone a una cierta temperatura, y en su camino pasa por zonas cada vez más calientes hasta que, finalmente, llega a la entrada del horno rotatorio. La red de transporte desde el silo de almacenamiento hasta el horno, funciona gracias a las unidades Delta Screw VML 18.

Estas unidades están diseñadas como herramientas universales, dimensionadas para la máxima eficiencia energética, que ofrece la posibilidad de combinar los compresores y componentes sobre una base modular. Actualmente Aerzen cuenta con una serie que destaca sobre todo por su eficiencia energética, la nueva Generación 5 Delta Bower.

Las producciones de cemento están creciendo y, a la vez, aumentando los costes de energía. Como resultado, la compañía responde utilizando cada vez más combustibles de derivados. La quema de la pelusa trae una gran cantidad de ventajas, en términos ecológicos como fuentes de energía primaria.